第一步，问题发生
当出现和平常生产不一样的情况和问题时，首先要停止生产并报告，同时，立即组织启动问题调查程序，以恢复到问题发生前的良好状态作为问题解决的目标。
这时千万不要试图通过调整生产参数以期得到正确的结果，从而破坏问题发生的真实现场，让我们离问题的真正原因越来越远，这是大多数人在处理现场问题时容易犯下的第一个错误，让你永远和问题的真相擦肩而过。
第二步，原因调查，调查变化发生的原因
首先，我们要从人员、设备和工具、材料、方法、产品、生产量等方面找到变化的地方，并调查从何时开始起了变化、过去是否有相同的变化、变化的程度如何、一线的人员是否能感知到这种变化。
找到变化点后，我们就要调查变化发生的原因，千万不要调查问题产生的原因。
而大多数情况下人们会直接从最终的问题开始分析原因（比如用7步法、8D、FAT等方法），把最终问题的产生原因查找作为主攻方向，从而脱离了消除变化的原因以恢复正常状态的目的和方向，这是大多数人在处理现场问题时容易犯下的第二个错误，让你针对具体问题答非所问。
第三步，处理对策，让变化回复到原来的水平
针对变化的原因采取对策，以让变化的部分回复到原来的水平就可以了，没有变化的地方就不要去动它。
在还没有找到变化的真正原因的时候，如果要先实施临时措施调整生产状态以恢复生产，在事后也必须要将所有的变化调整回归到原有的状态。
第四步，结果确认
当变化的部分回复到原来的状态后，确认过程的结果是否回到了以前的水平。
这时，我们不需要过程的结果比以前更好，如果还要再进行改进的话，就要考虑改进的必要性、改进的效果以及改进的成本之间的平衡。
如果当变化回复到原来的状态后，而过程的结果没有回复到以前的水平，这时，我们就要转入到直接问题的原因分析，并将前面步骤中的调查结果作为直接问题分析中的必不可少的输入。
第五步，防止再发生
针对变化的原因，采取必要的预防措施，以防止变化的再次发生。
